Linha de extrusão de tubo de enrolamento de parede oca

Primeiro: alimentação
Depois que o plástico é adicionado à tremonha, ele pode entrar no espaço da ranhura do parafuso por seu próprio peso ou sob a ação do alimentador forçado e é empurrado para a frente sob o empurrão da borda do parafuso. No entanto, se o coeficiente de atrito entre o material e a tremonha de metal for muito grande, ou o coeficiente de atrito interno entre os materiais é muito grande, ou o ângulo do cone da tremonha é muito pequeno, o fenômeno de ponte e tubo oco formará gradualmente na tremonha e o material não será suave. Quando o solo entrar no sulco, a extrusão será forçada a parar ou extremamente instável. Portanto, se a produtividade da extrusão for reduzida anormalmente ou não descarregada, é necessário verificar a condição de alimentação e até alterar o design da tremonha.

Segundo: transporte
Em teoria, depois que o plástico entra na ranhura do parafuso, toda vez que o parafuso gira, todo o plástico levará um chumbo para a frente. Nesse momento, chamamos a taxa de transferência 1. No entanto, para cada parafuso, a quantidade de transporte direto depende de fato do fator de atrito Fb do plástico no barril e do fator de atrito Fs do plástico no parafuso. Quanto maior o FB ou menor o FS, a quantidade de plástico sólido que será transportado para a frente. Quanto mais. Inúmeras experiências mostraram que o coeficiente de atrito da resina para o metal depende principalmente da temperatura do sistema e da rugosidade da superfície do metal ou da estrutura e forma do sistema, e também está relacionada à pressão do sistema e velocidade do movimento do material.

Terceiro: compressão
É absolutamente necessário que o plástico seja compactado durante o processo de extrusão. Primeiro de tudo, o plástico é um mau condutor de calor. Se houver uma lacuna entre as partículas, ela afetará diretamente sua transferência de calor, afetando assim a taxa de fusão. Em segundo lugar, ele estará apenas entre as partículas sob a pressão aumentando gradualmente ao longo do comprimento do parafuso. O gás é descarregado da tremonha. Caso contrário, o produto ficará com defeito ou resíduos devido à bolha dentro. No final, a maior pressão do sistema também garante que o produto seja mais denso.
Existem três razões para a pressão no parafuso:
1. Na estrutura, a profundidade da ranhura do parafuso gradualmente se torna mais rasa e o material é gradualmente comprimido;
2. O elemento de resistência, como a placa de divisor, a rede de filtro e a cabeça é instalada na frente da cabeça do parafuso;
3. É a pressão estabelecida ao longo de todo o comprimento do parafuso causado pelo atrito do material contra o metal. Quanto menor a área de seção transversal da matriz, maior será o pico de pressão e a pressão mais alta se moverá em direção ao nariz. De um modo geral, o pico de pressão está na frente da seção de medição ou na parte traseira da seção de compressão.

Quarto: derretimento
À medida que a pressão aumenta, o plástico sólido em movimento continua a entrar em contato e esfregar contra a parede de barril aquecida. A temperatura do material plástico próximo à parede do barril continua aumentando, atinge o ponto de fusão e forma uma fina camada de barril na parede interna do barril. Depois de derreter o filme, há duas fontes de calor para derreter o plástico sólido. Um é o calor condutor do aquecedor externo do barril, e o outro é o cisalhamento (atrito interno) gerado no filme derretido devido a diferentes velocidades de fusão. À medida que o derretimento avança, quando a espessura do filme derretido é maior que a lacuna entre o parafuso e o barril, a borda espiral em movimento raspa o filme derretido, formando uma piscina derretida em frente à borda espiral avançada. Durante o processo de fusão, a piscina derretida se torna mais larga, enquanto o sólido restante se torna mais estreito e mais estreito até que finalmente desapareça.

Quinto: Mistura
Durante o processo de extrusão, sob alta pressão, o material sólido geralmente é compactado em um plugue sólido denso. Como não há movimento relativo entre as partículas no plugue sólido, a mistura só pode ser realizada entre as camadas do fundido com o movimento relativo.

Sexto: escape
No processo de extrusão, existem três tipos de gases a serem descarregados, um é o ar interposto entre as partículas, desde que a velocidade do parafuso não seja muito alta, em geral, essa parte do gás pode ser gradualmente aumentada por pressão da tremonha descarregada. No entanto, quando a velocidade de rotação é muito alta, o material se move muito rápido e o gás pode não ser capaz de ser descarregado, formando bolhas no produto. O segundo gás é a umidade adsorvida pelo material do ar, que se torna vapor de água quando aquecido. E o terceiro são alguns materiais dentro das partículas plásticas, como plastificantes voláteis de baixa moldura, plastificantes de baixa fusão, etc., que gradualmente vaporizam sob a ação do calor gerado durante o processo de extrusão. Somente quando o plástico derrete, esses gases podem escapar da tensão superficial do derretimento, mas neste momento, pois estão longe da tremonha, não podem ser descarregados através da tremonha. Nesse caso, uma extrusora de ventilação deve ser usada.

 

Problemas de alimentação de material
Um dos principais desafios na extrusão de tubo de enrolamento de parede oca é garantir uma alimentação consistente de material. Os problemas de alimentação de material podem resultar em extrusão desigual, levando a variações dimensionais nos tubos. As causas comuns de problemas de alimentação de material incluem condicionamento inadequado de material, problemas de design da tremonha e taxas de fluxo de material inconsistentes.
Solução
Para resolver os problemas de alimentação do material, é crucial garantir que a matéria -prima seja adequadamente condicionada ao teor de temperatura e umidade necessária antes de entrar na extrusora. Otimizar o design da tremonha e a implementação de sistemas de monitoramento para manter taxas de fluxo de materiais consistentes pode ajudar a mitigar os problemas de alimentação.

 

Fusão e homogeneização
A obtenção de fusão uniforme e homogeneização do material do tubo de enrolamento da parede oca é essencial para a produção de tubos de alta qualidade. A fusão inadequada ou a má mistura pode resultar em distribuição desigual de aditivos e propriedades, levando à qualidade e desempenho inferiores do produto.
Solução
Para otimizar a fusão e a homogeneização, é essencial controlar cuidadosamente o perfil de temperatura dentro do barril da extrusora. Isso pode ser alcançado ajustando as zonas de aquecimento e resfriamento ao longo do comprimento do barril para garantir a fusão e a mistura adequadas do material. Além disso, a incorporação de elementos de mistura, como parafusos ou misturadores estáticos, pode melhorar a homogeneização e a distribuição do material.

Projeto e calibração de matrizes
O dado desempenha um papel crítico na formação do material do tubo de enrolamento de parede oca derretida nas dimensões desejadas do tubo. Os problemas com o projeto ou calibração do dado podem resultar em variações no diâmetro do tubo, espessura da parede e acabamento da superfície, levando a defeitos do produto e problemas de desempenho.
Solução
Garantir o projeto e a calibração adequados da matriz é essencial para alcançar dimensões consistentes do tubo e qualidade da superfície. Isso pode ser alcançado através do design meticuloso e da otimização da geometria da matriz, incluindo os ângulos de entrada e saída, comprimento da terra e diferença de matriz. A calibração e manutenção regular do conjunto da matriz são necessárias para garantir o controle preciso das dimensões do tubo durante a extrusão.

 

Resfriamento e dimensionamento
O resfriamento e o dimensionamento adequados do tubo extrudado são cruciais para controlar sua estabilidade dimensional e propriedades mecânicas. O resfriamento ou dimensionamento inadequado pode levar a problemas como deformação, encolhimento ou espessura desigual da parede, afetando a qualidade e o desempenho geral do produto.

Solução
Otimizar o processo de resfriamento e dimensionamento envolve o controle da taxa de resfriamento e a manutenção do resfriamento uniforme na circunferência do tubo. Isso pode ser alcançado usando sistemas de resfriamento de água ou ar com taxas de fluxo e temperaturas ajustáveis. A implementação de ferramentas de dimensionamento de precisão, como mangas de vácuo ou dimensionamento de pressão, pode ajudar a garantir o controle preciso das dimensões do tubo durante o processo de resfriamento.

 

Manutenção da linha de extrusão
A manutenção regular da linha de extrusão de tubo de enrolamento de parede oca é essencial para prevenir o tempo de inatividade e garantir a qualidade consistente da produção. Negligenciar a manutenção pode levar à falha do equipamento, diminuição da produtividade e aumento dos custos de produção.

Solução
O desenvolvimento de um cronograma de manutenção abrangente que inclua inspeções de rotina, limpeza, lubrificação e substituição de componentes é essencial para manter a linha de extrusão operando sem problemas. Investir em tecnologias de manutenção preditiva, como análise de vibração e imagem térmica, pode ajudar a identificar possíveis problemas antes que eles se transformem em grandes problemas, minimizando o tempo de inatividade e as perdas de produção.

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